易车讯 11月3日，量产工厂开启试产并顺利下线首台“陆地航母”飞行器。本轮试产的飞行器将用于试验试飞，进一步验证产品性能与工艺。

据介绍，工厂建筑面积约12万平方米，主要用于分体式飞行汽车“陆地航母”的飞行器生产，规划年产能10,000辆，初期年产能5,000辆。满产状态下，生产线每30分钟可下线一台飞行器。此外，工厂还遵循 “精致、智慧、绿色”的理念，全厂采用光伏发电，并配备节能设备和数字化能源管理系统，以大幅降低碳排放。

工厂规划了复材、动力、连接、涂装、总装五大核心车间及附属设施，融合航空业的高质量要求与汽车制造业的规模化效率。

其中，复材车间负责生产飞行器机臂、桨叶和地板蒙皮等关键碳纤维复材零部件，满产后将实现年产300吨，届时，量产工厂也将成为全球最大航空碳纤维零部件制造工厂之一。

动力车间负责制造为飞行器提供升力与控制的动力套件，确保安全可靠飞行。其拥有全球首条动力套合装检测线，开创电驱与桨叶合装的半自动安装及全自动检测，将电驱和桨叶这两个精密的核心部件合装，从源头上减少了动力套的误差。

连接车间采用航空领域独有的铆接与胶接等冷连接工艺实现飞行汽车白机身合拼，既实现了机身的轻量化，又实现高精度、高强度连接。

涂装车间采用“8C6B”(8C6B是一种涂装工艺，表示该涂装工艺有8个涂层和6次烘烤)喷涂工艺。

总装车间是飞行器制造的最后阶段，主要负责完成九大系统各部件的集成装配、测试及质量检查，确保最终产品符合设计要求和适航标准。采用全球首创的云端智能标定检测技术，无需外接、无损互联，全自动完成飞行器自驾功能、飞控导航、重量质心的检测标定。

据介绍，全球首款量产分体式飞行汽车“陆地航母”，采用了“陆行体+飞行器”分体设计，陆行体又被称作陆行“母舰”，采用三轴六轮设计，可实现6×6全轮驱动及后轮转向，具备较好的承载能力和越野能力。整车长约5.5米，宽约2米，高约2米，可自由出入地下车库，轻松停放标准车位，C照即可陆地驾驶。飞行器则为电动六旋翼双涵道构型，机身主体结构和桨叶采用碳纤维材料，兼顾高强度和轻量化，270°全景座舱则提供了开阔的飞行视野。

“陆地航母”飞行器支持手动、自动双驾驶模式，其中，手动驾驶模式首创飞行器单杆操纵系统，不同于传统固定翼和直升机双手双脚并用的复杂操控逻辑，真正实现单手即可操纵，大幅降低学习门槛；而空中自动驾驶模式，则具备智能航线编辑、航线自动飞行、一键起飞/返航、3D复合视觉、降落视野辅助等功能。

: 武昊天